ISO9000生产管理控制程序
一.目的：加强对生产过程控制,确保生产质量及交期,以符合客户要求。
二.范围：凡本厂生产制造的成品、半成品及其生产过程均适用之。
三.权责：
3.1.生管:负责编排生产计划,并跟踪客户订单的生产进度。
3.2.品保单位:生产过程质量检验和控制。
3.3.工程单位:作业指导,质量异常的技术确认及其改善。
3.4.仓库单位:收发物料。
四.作业内容:
4.1.制造部生产按照生管下发的《生产排程表》/《生产指示单》进行安排生产。
4.2.前置作业：
4.2.1.物料员在生产前，到材料仓库领料。
4.2.2.新产品首次投线生产,由工程单位或模房架机架模,并指导制造单位相关人员架机架模的作业要点;旧产品投线时由制造单位完成此项作业。
4.2.3.作业员在生产前,必须依照《作业指导书》准备所有必需的物料,工具等。
4.2.4.首件检查:
4.2.4.1.检查时机:
4.2.4.1.1.每日开线或开机生产时;
4.2.1.1.2.机种更换时;
4.2.1.1.3原材料更换时;
4.2.1.1.4.异常处理恢复生产时。
4.2.4.2.领班对首件外观进行确认,过检具或检验OK后,交品保依SIP检验,若OK则于确认栏签名;若不合格,依《首件检验规范》处置。
4.3.生产作业:
4.3.1制造部进行生产时,依照《作业指导书》等相关规定进行生产作业。
4.3.2.生产过程中产生不合格品,则依照《不合格品控制程序》处理。
4.3.3.生产中如有模具故障时,由模房人员修复。
4.3.4.本批订单生产完后,若有多余的物料则依《仓库退料工作说明》退回材料仓库。
4.3.5.夹治具的使用依《夹治具管理办法》处置。
4.3.6.制造部作业员根据实际情况如实填写《自主检查表》。
4.3.7.在生产过程中若发现不良品率超过3%,由责任人立即提报相关资料与部门主管及经理审核是否继续生产,品保巡检人员立即开出品质异常单由相关责任单位分析改善
4.4.制程检验:品保部巡检人员依《巡回检验规范》作业。
4.5.产品包装前,品保部依照《出货检验规范》进行最终检验作业。
4.6.包装作业:
4.6.1.包装人员进行包装作业完毕填写《入库单》。
4.6.2.品保人员对包装完成后产品进行确认并盖章。
4.7.每日生产结束领班填写《生产日报表》。
4.8.若生产过程中,由于物料等原因而需改变生产计划时,在保证按时出货的前提下, 制造部可进行调整。若不能保证交货期时,须及时与业务部联系。
4.9.生产过程中所使用的〈作业指导书〉、工程图纸等不得私自涂改。
4.10.记录管制:生产过程产生的记录均按《记录控制程序》处理。
五.相关文件:
5.1.作业指导书
5.2 不合格品控制程序
5.3 夹治具管理办法
5.4 巡回检验规范
5.5 出货检验规范
5.6 仓库退料工作说明
5.7 质量记录控制程序
六.记录
生产排程表
生产指示单
自主检查表
入库单
生产日报表
